光造形は複雑な形状を高精度で低コスト、かつ短い工数で製作することに特化した工法です。光造形で使用する紫外線硬化樹脂（エポキシのプラスチック）の機械特性は、他の工法で使用する材料に比べると低いという問題がありました。

耐熱性と精度の高い部品を頻繁に設計変更、テストしながら完成に持ち込む自動車用機能部品では、短納期、かつ高耐熱性・高精度の試作工法が求められてきました。しかし要求される物性が高いため、高価な工法・材料を使用せざるを得ず、試作費は高止まりしていました。

SL-UV HTR250 では、従来の光造形のメリットを生かしつつ、高い耐熱性と耐衝撃性を兼ね備え、タップ加工やねじ止めもできるようになりました。この材料を使用することで、高スペックな材料でありながら試作費の低減と短納期の実現が期待できます。

従来から利用されてきた3Dプリント用生体適合性樹脂にはアクリル樹脂がありましたが、これには医療分野に利用するにあたって必要な強度が致命的に不足していました。快速成形秋葉原が独自に開発した3Dプリント用水溶性エポキシでは、高い曲げ弾性率と高衝撃性を兼ね備えました。また、低粘度による高い寸法精度と再現性、生産性も達成し、負荷の高い部品への応用ができるようになりました。

水溶性エポキシでは重金属アンチモン、環境ホルモンとされるビスフェノールAを使用せず、GHS分類において有害性が最も低いレベル、もしくは非該当を実現しました。

基本構造は既に完成、特許取得済みです。ISO10993-1毒性試験、ISO20795-1物性試験での生体適合性の試験に合格したうえで FDA （アメリカ食品医薬品局）からの承認が下りれば、医療分野での応用が可能となります。